Analysis of capacity losses in a plant - Kaloğlu, Ertuğrul (My University, 2000)
Bu tez raporunda, plansız duruşlar üzerine odaklanarak verimlilik kayıpları analiz edilmiştir. Bu analizin yapıldığı firma, Türkiye otomotiv yan sanayiinde faaliyet gösteren bir amortisör üreticisidir. Bu firma çokuluslu bir şirketin parçasıdır (Tenneco Automotive Inc.). 1999 yılı boyunca fabrika içinde hazırlanan aylık imalat hattı duruşları ile ilgili rapor, bu tez hazırlanırken bilgi bankası olarak kullanıldı. Bu firmaya özel olarak, yedi ayrı sebep üretim hattının durma sebebi olarak gösterilebilir; (1) boya kuruması problemi; (2) elektrik kesintisi; (3) makina arızası; (4) yanlış iş organizasyonu; (5) eksik parça; (6) kalite problemleri; (7) yanlış talep bildirimi. Hat duruşlarının yaklaşık % 70' i ilk üç sebepten dolayı olmuştur; boya kuruması problemi, elektrik kesintisi ve makina arzası. Boya kuruması problemi ürün ve süreç tasarımı ile ilgilidir. Kullanılacak boya yanlış seçilmiş ve bu boya yazın sıcak günlerde kurumamıştır. Sonuçta, boyası kurumayan amortisörler boya hattında birikmiş ve bu hattı tıkamıştır. Elektrik kesintisi problemi fabrikanın yeriyle ilgildir ve uygun olan tek çözüm bir jeneratörün devreye alınmasıdır. Bir jeneratör alınması ile ilgili maliyet analizi yapldı. Sonuçta, elektrik kesintisiyle meydana gelen hat duruşlarının o günkü toplam net maliyetinin jeneratörün fiyatından daha az olduğu bulundu. Firma uzun süredir Toplam Verimli Bakım (TVB) sistemini kurmaya çalışmaktadır. Fakat, firma personelinin yüksek değişim oranı bu sistemin tam olarak kurulmasını engellemektedir. Çalışanların eğitimi ve takım çalışması TVB sisteminin kilit elemanlarıdır, ancak çalışanların işten ayrılması buna engel teşkil etmektedir. Yanlış iş organizasyonu ile ilgili olarak, kapasitenin o ayki talebi karşılamaya yetmediği durumlar için bir tam sayı programlama problemi modeli geliştirilip sunuldu. Bu raporda sunulan sebeplerin analizi, verimliliğin arttırılması için yapılması gerekli olan çalışmaların ilk adımıdır. Burada sedece problem tanımlandı ve daha basit olan alt problemler oluşturuldu. Daha sonraki çalışmalarda, herbir alt problemin çözümü için daha detaylı projeler geliştirilebilir.

In this thesis, the productivity losses are analyzed by focusing on the unplanned production line stops. The company on which the analysis was carried out is a shock absorber manufacturer in Turkish automotive sub industry. It is one of the divisions of a multinational company (Tenneco Automotive Inc.). The basic database that was utilized is internal line stops report prepared monthly in the company during 1999. From those reports, the reasons of line stops was figured out and grouped. Special to the company, there were seven kinds of causes of the line stops. (1) paint drying problem; (2) electricity cutoff; (3) machine breakdown; (4) wrong process organization; (5) missing part; (6) quality problems; (7) wrong sales data. Almost 70 % of the line stops were resulted from the first three causes; paint drying problem, electricity cutoffs and machine breakdowns. Paint drying problem is a product and process design issue. A wrongly chosen paint had not been dried in summer, which caused the paint line blocked with the unpacked shock absorbers. Electricity cutoff problem is associated with the location of the plant, and the only solution is to install a suitable generator. A benefit-cost analysis for purchasing a generator was carried out. The result of the analysis is not to purchase as the price of the generator exceeded the net present value of the cost of the line stops due to electricity cutoffs. The company has been trying to implement Total Productive Maintenance (TPM) system. However, high turnover rate of employees is a barrier for the implementation. Training of workers and teamwork are key elements of TPM but high turnover rate impedes those activities. Concerning the wrong process organization issues, an integer programming problem model was constructed for decreasing setup times in a month when the capacity is not enough to meet the month's demand. The reasons analyzed in this thesis are the first step to increase productivity in the plant. The problem was just defined and converted to the easier sub-problems, then further approaches can be done to solve each of the sub-problems.
Keywords: Verim, Endüstriyel; Verimlilik