Yalın üretim sürecinin montaj hattında uygulanması

Abstract

İşletmelerde var olan müşterileri/ projeleri devam ettirmek ve yeni projelerde varlıklarını sürdürebilmek için yalın üretim araçları kullanılarak katma değer yaratmayan süreçleri minimize etmeye ve karlılığı arttırmaya odaklanılır. Bu tez çalışmasıyla Autoliv Metal Pres fabrikasının montaj bölümünde yalın üretim araçlarından faydalanarak oluşturulan düz akışlar ile layout değiştirilmesi, montaj hattındaki gereksiz taşıma ve stokların elimine edilmesi, 5S metadolojisine uygun alanlar yaratılması, yeni projeler için 225 m2 alan kazancını gerçekleştirmesi ve daha sürdürülebilir bir montaj hattı elde etmesi amaçlandı. Bu amacı gerçekleştirmek için değer akış matrisi (VS Matris), değer akış haritalama (VSM), kaizen, tam zamanında üretim, israf eliminasyonu ve 5S yalın üretim araçlarından ve metadolojilerinden faydalanıldı. Bu çalışmanın başarıyla tamamlanması ile montaj hattında daha verimli bir yerleşim elde edildi. Ayrıca değer akış matrisin detaylı yapılması ve layoutun yeni oluşturulan akıştan yola çıkarak çizilmiş olması sebebiyle benzer komponent fabrikaları faydalanacağı bir döküman oluşturuldu. Değer akış matris uzun süren bir çalışma olmasına rağmen detayda yapılmasının işletmelere olan faydasının önemi görüldü. Çalışma sonrası alan kazancı ve ihtiyaç dışı makineler yeni gelecek yatırımlar için fabrikanın montaj prosesinde sürdürülebilir olabileceğini, yeni yatırımların yapılması için potansiyel olduğunu ortaya çıkarıldı. Düz akışlar, 5S ve kaizenler ile fark edilmeyen israflar ve güvenlik riskleri önlendi.

The focus is on minimizing processes that do not create added value and increasing profitability by using lean production tools in order to maintain existing customers/ projects in businesses and to continue their existence in new projects. With this thesis, to change the layout with laminar flows created by using lean production tools, to eliminate unnecessary transport and stocks in the assembly line, to create areas suitable for the 5S methodology, to realize 225m2 area gain for new projects and to achieve a more sustainable assembly line was intended. To achieve this goal, value stream matrix (VS Matrix), value stream mapping (VSM), kaizen, just in time, waste elimination and 5S lean manufacturing tools were used. With the successful completion of this work, a more efficient layout was achieved on the assembly line. In addition, since the value stream matrix is very detailed and the layout is drawn from this flow, similar component factories will benefit, and although the value stream matrix is a long-term work, the importance of making it in detail for the enterprises has been seen. After the work, it was revealed that the space savings and unnecessary machines could be sustainable in the assembly process of the factory for new future investments and that there was a potential for new investments. Unnoticed waste and security risks are avoided with laminar flows, 5S and kaizen