Publication: Derin sac çekme işleminde kalıp boşluğunun cidar kalınlık değisimine etkilerinin sonlu elemanlar analizi
Abstract
Bu çalısmada, derin sac çekme islemi esnasında kalıp bosluğu miktarının çekilen kap üzerindeki etkileri arastırılmıstır. Problemin çözümü için MSC-Marc sonlu elemanlar programı kullanılmıstır. Çözüm zamanını kısaltmak amacıyla sonlu eleman modeli eksenel simetrik olarak olusturulmustur. Malzeme olarak Al 99,5 sac malzeme tercih edilmistir. Kalıp bosluğu için ön görülen değer aralığı alt ve üst sınırlardan bir miktar genisletilerek yeni bir değer aralığı tanımlanmıstır. Bu aralığa uygun bes farklı değer belirlenmistir. Bu bosluklar altında yapılan çekmelerle elde edilen kapların cidar kalınlık dağılımındaki değisimler incelenmistir. Kalıp bosluğuna bağlı olarak kap tabanında ve köse bölgelerinde incelmelerin olduğu gözlenmistir. Đmal edilecek kaptan beklenilen özelliklere bağlı olarak kalıp bosluğu seçiminin önemli olduğu gözlenmistir.
In this study, the effects of die cavity on the deep drawn vessel are investigated in the deep drawing process. In solution of the problem, MSC-Marc finite element code were used. The finite element model was carried out as axi-symmetric model in order to shorten the solution time. Al 99,5 sheet material model was preferred. Five new values were determined for the die cavity in conformity with the available studies. The maximum cavity value was extended a little, different from the available values. The wall thickness distribution, which is obtained by deep drawing under the different die cavity values, was investigated. The wall thickness variations, at the cup corner and the cup base, were observed dependent on the die cavity. The importance of die cavity selection is understood depend on the expected features from the manufactured cup.
In this study, the effects of die cavity on the deep drawn vessel are investigated in the deep drawing process. In solution of the problem, MSC-Marc finite element code were used. The finite element model was carried out as axi-symmetric model in order to shorten the solution time. Al 99,5 sheet material model was preferred. Five new values were determined for the die cavity in conformity with the available studies. The maximum cavity value was extended a little, different from the available values. The wall thickness distribution, which is obtained by deep drawing under the different die cavity values, was investigated. The wall thickness variations, at the cup corner and the cup base, were observed dependent on the die cavity. The importance of die cavity selection is understood depend on the expected features from the manufactured cup.